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Von Herstellern solcher einbaufertiger Hydraulikleitungen werden folglich Kompetenzen in unterschiedlichsten Bereichen gefordert: angefangen vom Beratungs-Know-how über die Biege- und Einbau- bis zur Prüfkompetenz. Umso besser, wenn Hydraulikleitungen individuell auf den Bauraum zugeschnitten gefertigt und direkt einbaufertig geliefert werden. Das ist aber nur dann möglich, wenn die Rohrleitungsführung früh im Planungsprozess berücksichtigt wird und nicht erst lange nach dem Engineering des Maschinenraums. Denn je frühzeitiger die Kunden unsere Experten bei der Planung des Fahrzeugraums hinzuziehen, desto individueller können wir die zu verbauenden Rohr- und Schlauchleitungen fertigen – zugunsten von Funktionalität, Leckagesicherheit und Witterungsbeständigkeit. Zu diskutieren ist im Zuge dessen stets die Fertigung einer bereits einbaufertigen Leitung, die perfekt auf den jeweiligen Bauraum zugeschnitten ist. Ein weiterer Vorteil für den Kunden: Er kauft die gesamte Kompetenz des Entwicklers und Monteurs in Hinblick auf das Zusammenspiel aller Komponenten. Es werden keine einzelnen Komponenten verschiedener Hersteller verbaut; vielmehr erhält der Kunde ein ganzheitliches Montageprinzip, innerhalb dessen alle Komponenten perfekt aufeinander abgestimmt sind.

Aus diesem Grund setzen wir von VOSS Fluid bei einbaufertigen Hydraulikleitungen auf den Systemgedanken: Gerade in der Zusammenarbeit mit global agierenden OEMs haben wir unser Angebot in den vergangenen Jahren auf individuell gefertigte, einbaufertige Hydraulikleitungen mit den entsprechenden Serviceleistungen dahinter ausgebaut. Ziel ist es, alle Einzelbauteile perfekt aufeinander abzustimmen, um die bestmögliche Funktionalität und Leckagesicherheit zu garantieren. Auf diese Weise erhalten unsere Kunden persönliche Beratung, individuelles Design und eine präzise Fertigung aus einer Hand.

Auf das Prinzip einbaufertiger Hydraulikleitungen sowie Rohrverschraubungen inklusive Service aus einer Hand setzt auch der langjährige VOSS-Kunde HYDREMA. Das international tätige Unternehmen entwickelt, baut und vermarktet hochtechnologische Baumaschinen. Der Hauptsitz des Konzerns und das Hauptwerk befinden sich in Støvring in der Nähe von Aalborg im Norden Dänemarks. HYDREMA produziert aber auch in Deutschland. Mit den ehemaligen Weimar-Werken in Thüringen konnte man 1996 einen bedeutenden Baggerproduzenten übernehmen. Marianne Frank Mogensen, Purchasing Manager Hydrema Group: „Hydrema hat seit vielen Jahren im Werk Støvring eine eigene Fertigung von Hydraulikrohren. Diese Fertigung wird seit 2009 mit VOSS ES-4 Schneidringen bestückt. Seit der Entscheidung, die Rohrbiegerei als Teil unserer Produktion an VOSS Fluid auszulagern, kam dies unserer Qualitätssteigerung, Fertigungstiefe und Flexibilität zugute. Wir haben hier von Tag eins an nur gute Erfahrung gemacht. Die Beratung war sehr professionell – sowohl in allen technischen wie auch in logistischen Fragen.“

Der VOSSRing-Vormontagestutzen besteht aus Hochleistungsstahl, der gegenüber herkömmlichen Standardwerkzeugen nicht verschleißt und zudem noch eine 20-mal längere Werkzeugstandzeit bietet. Diese Eigenschaften machen Verschleißprüfungen komplett überflüssig: Während marktübliche Vormontagestutzen aufgrund des Aufweitens  der Konuskontur regelmäßig auf ihre Funktionstauglichkeit geprüft werden müssen, gibt es diese negative Eigenschaft bei dem VOSS Werkzeug nicht. Bei Erreichen der Einsatzgrenze zerbricht der Stutzen – Montagefehler durch Werkzeugverschleiß werden auf diese Weise wirksam unterbunden.

Dass das neue Schneidringsystem zu 100 Prozent auf Sicherheit, Belastbarkeit und Langlebigkeit ausgelegt ist, zeigt auch die besondere  Oberflächengüte des Schneidrings. „Die auf Zink und Nickel basierende Beschichtung VOSS coat-Black trotzt selbst aggressiven Medien und garantiert so auch die kundenseitig gewünschte hohe Korrosionsbeständigkeit“, veranschaulicht Berghaus. So erreicht diese Oberfläche nicht nur die höchste Korrosionsbeständigkeitsklasse K5 nach dem VDMA-Einheitsblatt 24576, sondern überschreitet die geforderten Beständigkeitswerte gegen Weiß- und Rotrost sowohl unter Laborbedingungen als auch im anspruchsvolleren Praxistest deutlich.

Klemmringsysteme sind in vielen Einsatzbereichen etabliert. Voraussetzung für ihre Funktionserfüllung ist allerdings, dass sie richtig angewendet und montiert werden, da sonst Leckagen drohen. Hier kommt es auf eine gute Portion Fingerspitzengefühl des Monteurs an. Mit dem neu entwickelten Umformsystem VOSSLok40 vonVOSS Fluid gibt es jetzt erstmalig eineAlternative zur 40° Klemmringverschraubung: Die Lösung gewährleistet eine wirtschaftlich optimierte und dauerhaft sichere Verbindung von Rohren mit höchster Leckagesicherheit. Da die Verschraubungskomponenten in verschiedenen Werkstoffen lieferbar sind und rein metallisch dichten, ist das System für Rohrleitungen zum Transport diverser Medien in verschiedenen Anwendungen einsetzbar: von Wasser über Öl und Gas bis hin zu korrosiven Stoffen.

Undichte Verbindungsstellen bei Schiffen oder Windparks können schnell zu großen Problemen anwachsen. Damit es erst gar nicht zu einer Leckage sowie zeit- und kostenaufwendigen Lokalisierungs- und Reparaturarbeiten kommt, hat die VOSS Fluid GmbH das Rohrumformsystem VOSSFormSQRentwickelt. Seit über zwölf Jahren ist die Lösung im Feldeinsatz – ohne dass auch nur eine einzige Leckage bekannt wurde. Der Umformprozess gestaltet sich ebenso simpel wie sicher: Im ersten Schritt erhalten handelsübliche Hydraulikrohre an einem Ende eine 24°-Rohrkontur. Die Umformung realisiert die Rohrumformmaschine VOSSForm 100 vollautomatisch. Der Bediener wählt lediglich das passende Werkzeug, schiebt das Rohr gegen die Anschlagplatte und betätigt die Starttaste. Danach formt die Maschine die VOSSFormSQR-Kontur plastisch an das Rohr an. Zum Abschluss der Vormontage wird das umgeformte Rohrende mit einer zusätzlichen Weichdichtung versehen. Dann folgt die Endmontage: Der Monteur setzt mit der Stirnseite des bearbeiteten Rohres auf dem Grund des Verschraubungsstutzens auf. Dies sorgt für einen stabilen Sitz und sicheren Anschlag.

Anschließend zieht er die Mutter an. Da es sich um eine speziell von VOSS Fluid entwickelte SQR-Funktionsmutter mit integriertem Klemmring handelt, wird das Rohr während der Endmontage automatisch radial fest eingespannt. So entsteht eine besonders sichere und hochwertige Verbindung. Der spürbare Kraftanstieg beim Anziehen der Mutter signalisiert dem Monteur zuverlässig das Montageende. Unter- oder Übermontagen sind auf diese Weise praktisch ausgeschlossen. Ein weiterer wichtiger Vorteil: Im Vergleich zu marktüblichen Systemen verringert sich der Montageweg mit dem Rohrumformsystem von VOSS Fluid deutlich. Es werden nahezu identische Ergebnisse wie bei vergleichbaren Dichtkegelverschraubungen erzielt. Dies reduziert den benötigten Kraftaufwand sowie die Montagezeit und kommt vor allem unter schwierigen Einbaubedingungen wie beispielsweise der Montage über Kopf, in ergonomisch ungünstigen Positionen oder bei besonders engen und kompakten Bauräumen zum Tragen.

Dass VOSSForm^SQR zu 100 Prozent auf Sicherheit, Belastbarkeit und Langlebigkeit ausgelegt ist, zeigt auch die besondere Oberflächengüte der Rohrverbindungskomponenten. Die auf Zink und Nickel basierende Beschichtung VOSS coat trotzt selbst aggressiven Medien und garantiert eine besonders hohe Korrosionsbeständigkeit. So erreicht die Oberfläche nicht nur die höchste Korrosionsbeständigkeitsklasse K5 nach dem VDMA-Einheitsblatt 24576, sondern überschreitet die geforderten Beständigkeitswerte gegen Weiß- und Rotrost sowohl unter Laborbedingungen als auch im anspruchsvolleren Praxistest deutlich. Für einige Marine- und Offshoreanwendungen bedeutet dies: Der Oberflächenschutz VOSS coat ist so wirkungsvoll, dass Stahlverrohrungen mit VOSS FluidRohrverschraubungen entgegen der gängigen Praxis teilweise gar nicht mehr überlackiert werden müssen.

Wechselnde Temperaturbedingungen und schlagartig auftretende Druckspitzen: Hydrauliksysteme sind höchsten Belastungen ausgesetzt. Unabhängig vom konkreten Einsatzzweck oder von der Abdichtungs- und Belastungsart kommt der Oberflächenbeschichtung von Rohrverbindungs­komponenten eine besondere Bedeutung zu. Sie ist Voraussetzung für einen dauerhaften Korrosionsschutz und damit für funktionsbeständige Bauteile. Die Beschichtung dieser Bauteile ist jedoch ein aufwendiger Prozess, bestehend aus einer Vorbehandlung mit Entfetten, Beizen und Dekapieren, der eigentlichen Beschichtung mit einer individuellen Nachbehandlung bis hin zum Passivieren und Auftragen der abschließenden Versiegelung. Um vermeintlich Kosten zu sparen wird auf Hersteller- wie auch auf Kundenseite daher häufig nach der günstigsten Lösung oder entsprechenden Alternativen gesucht. Das kann jedoch ins Auge gehen, vor allem dann, wenn aus einem vermeintlich günstigen Angebot plötzlich billiger Schrott wird. Denn mit einem können die Verwender eines minderwertigen Korrosionsschutzes nicht rechnen: Langlebigkeit. Wer sich aber nicht dauerhaft auf die Funktionsfähigkeit der Bauteile in hydraulischen Systemen verlassen kann, für den wird der Sparzwang schnell zur Milchmädchenrechnung.

Die Besonderheit beim Korrosionsschutz von VOSS ist die Art und Weise, wie das Wipperfürther Unternehmen die hohe Qualität seiner schützenden Beschichtung sicherstellt: mit einer eigens dafür erbauten Galvanik. Statt auf externe Dienstleister zu setzen, beschloss VOSS frühzeitig, in eine eigene Gestell- und Trommelanlage zu investieren. So hat VOSS die Qualitätssicherung und Weiterentwicklung seines Korrosionsschutzes in der eigenen Hand und ist nicht auf Dritte angewiesen, wie Frank Müller, Werksleiter bei VOSS, unterstreicht: „Mit unserer eigenen Galvanik haben wir die Möglichkeit, den Prozess exakt auf jedes Bauteil abzustimmen und je nach Kundenwunsch flexibel zu reagieren. Hier haben wir alles selbst unter Kontrolle, und unsere Kunden wissen, dass sie die Qualität aus einer Hand erhalten.“ In Praxistests, u.a. mit Flüssigdüngermitteln, hat sich die VOSS-eigene Zink-Nickel-Beschichtung bereits mehrfach bewährt, sodass auch sechs Monate nach Testbeginn nur marginale Spuren von Korrosion zu erkennen waren. Damit schneidet VOSS coat im direkten Vergleich mit anderen Zink-Nickel-Oberflächen am besten ab – ein Hinweis darauf, dass die hohe Korrosionsbeständigkeit nicht allein auf die Art der Beschichtung zurückzuführen ist. Für VOSS war dies ein weiteres Argument dafür, in die eigene Galvanik zu investieren.

Rund um den Globus werden tagtäglich unzählige Kilometer an Rohrleitungen gefertigt, die in unterschiedlichsten Systemen der Stationär- und Mobilhydraulik Einsatz finden. Ihnen gemein ist die Forderung nach sicheren und wirtschaftlichen Rohrverbindungskomponenten. Die Wahl fällt oftmals auf Schneidringsysteme, die – einen Qualitätshersteller vorausgesetzt – bei mustergültiger Montage hohe Leckagesicherheit bieten. Für die korrekte Vormontage sind am Markt diverse Hilfsmittel erhältlich – von Handvormontagestutzen für die Einzelmontage im Schraubstock über Servicemaschinen für die Baustelle bis hin zu Vormontagegeräten für die Serienfertigung. Bei den meisten Montagearten ist der jeweilige Monteur für die korrekte Einstellung und Handhabung zuständig. Genau dieser Sachverhalt birgt allerdings Fehlerpotenzial. Schneidringe können falsch herum aufgesetzt werden. Auch könnten unpassende Schneidringe ausgewählt werden.

Nicht immer werden fehlerhaft vormontierte Leitungen erkannt und ausgemustert; das gilt insbesondere bei häufig wechselndem oder unerfahrenem Personal. Die Folge: Leckagen an Maschinen und Anlagen, die durch Servicetechniker mit teilweise hohem Kosteneinsatz behoben werden müssen – vom Imageschaden ganz zu schweigen. Auch wenn es sich dabei um Ausnahmefälle handelt und qualitativ hochwertige Schneidringsysteme ein sehr hohes Maß an Leckagefreiheit bieten – mit diesem Status quo wollte sich der Verbindungstechnikspezialist VOSS Fluid nicht zufriedengeben. Daher brachte das Unternehmen ein neues Vormontagegerät für die Serienmontage von Schneidringen auf Stahl- und Edelstahlrohre auf den Markt: das Typ 90 Comfort. Die Maschine bietet höchste Prozesssicherheit bei unübertroffen schnellen Taktzeiten.

Herausragende Ergebnisse liefert das VOSS-Vormontagegerät jedoch nicht allein im Hinblick auf die Prozesssicherheit. Die Wirtschaftlichkeit des Systemeinsatzes zeigt sich auch in den extrem kurzen Taktzeiten: Bei kleineren Durchmessern liegt die Geschwindigkeit je Schneidringmontage bei ca. 1,8 Sek., beim größten Rohraußendurchmesser von 42 mm bei ca. 2,5 Sek. Im Vergleich zum Vorgängermodell reduzieren VOSS Fluid Kunden ihre Taktzeiten durchschnittlich sogar um über 60 %. Darüber hinaus bietet das Vormontagegerät maximale Flexibilität in der Fertigung. Das durchdachte Maschinendesign erlaubt die problemlose Verarbeitung unterschiedlichster Rohrgeometrien. Auch enge 180°-Bögen und besonders sperrige Leitungsverläufe lassen sich qualitativ hochwertig vormontieren. Möglich macht dies die V-förmige Aussparung am Doppelkolben des Geräts. Bei Bedarf kann der Typ 90 Comfort mithilfe eines Maschinenumbaus durch VOSS Fluid auch für die Vormontage von BV-10 Bördelkegeln und ZAKO Kragenringen eingesetzt werden. Auch bei diesen Rohrverbindungskomponenten gewährleistet das Gerät höchste Prozesssicherheit. Durch die konstante, wegabhängige Montage gehören beispielsweise übermontierte Kegel der Vergangenheit an.

VOSS Fluid, Qualitätshersteller für Rohrverschraubungstechnik, hat sein Produktspektrum sinnvoll erweitert: Neben moderner Rohrverbindungstechnik liefert das Unternehmen nun auch sämtliche Komponenten für den Schlauchanschluss mobiler und stationärer Maschinen und Anlagen. Im Ergebnis reduzieren Anwender die Anzahl ihrer Lieferanten und erhalten darüber hinaus eine einheitliche Produktqualität auf höchstem technischem Niveau, die vor allem in Hinblick auf die Leckagesicherheit und Korrosionsbeständigkeit überzeugt. Hydraulikkomponenten aus dem Hause VOSS Fluid stehen für moderne hydraulische Verbindungstechnik aus einer Hand.

Durch Oxidation bilden die Druckmedien schon nach relativ kurzer Einsatzdauer Säuren, welche die elastomeren Bestandteile des Systems sowie die Buntmetalle angreifen können. Zudem schleicht sich in temperaturlastigen Systemen durch Kondensation immer ein für die Anwendung nicht gern gesehener Gast ein: Wasser. Ungelöstes Wasser im Öl setzt sich in der gequollenen Innenschicht der Schlauchleitung ab. Durch ungünstige Temperatur-Druck-Verläufe besteht die Möglichkeit, dass die Wassereinlagerung verdampft. Kleine Teile des umliegenden Elastomers sprengen dabei heraus und beschädigen die Schlauchleitung im Innern. Bei diesem Phänomen spricht man von dem sogenannten Popcorning-Effekt. Der dritte Punkt bezieht sich auf das eingesetzte Medium. Die sich heute im Einsatz befindlichen Fluide reichen von Wasser-Öl-Emulsionen über Standard- und Sondermineralöle bis hin zu biologisch abbaubaren Hydraulikflüssigkeiten auf pflanzlicher, mineralischer und synthetischer Basis. Als eine Folge des Zusammenspiels von Elastomer und Fluid tritt das Quellen des Gummiwerkstoffes auf.

Nimmt dieser das eingesetzte Fluid in sich auf, vergrößert sich sein Volumen in einem unerwünschten Maße, sodass in den Innenschichten von Schlauchleitungen Schäden entstehen können und sich die Leitungsdurchmesser verengen. Um diesen unerwünschten Effekten entgegenzuwirken, ist eine durchdachte Systemauslegung und -auswahl notwendig.

Denn verengte Leitungsdurchmesser werden nicht nur durch Quellen des Hydraulikschlauches hervorgerufen. Die erste Querschnittsverengung kommt bereits durch den Schlauchnippel zustande. Weitere Verengungen können beispielsweise durch einfallende 90° gebogene Schlaucharmaturen auftreten. Diese weisen innerhalb der Biegung eine hohe Ovalität auf, wodurch Verwirbelungen und Druckverluste entstehen. Unter Einbeziehung aller notwendigen Parameter bei der Auslegung der Hydraulikanlagen werden Ausfälle und Schäden weitestgehend vermieden. Von Vorneherein wird die Frage gestellt, was die Schlauchleitung im Einsatz leisten muss: Für hochdynamische Beanspruchungen bietet VOSS ein Design für Schlaucharmaturen mit Ausreißsicherung. Diese werden durch ein spezielles Verpressverfahren mit dem Schlauch verbunden, so dass sich kein Elastomer mehr zwischen Armatur und Schlauch befindet. Von außen und innen besteht dadurch ein direkter Kontakt mit dem Stahl, wodurch der  daraus resultierende Formschluss zwischen Fassung, Schlauch und Armatur das Herauswandern des Schlauches verhindert. Auch bei Druckstufenerhöhungen der Armatur werden Leckagen auf diese Weise weitestgehend vermieden.